¿Se está deteriorando la calidad general de las piezas fundidas? ¡El plan de respuesta para los tres 'defectos fatales' principales se revela por completo! ​

En el proceso de producción de la industria de la fundición, los defectos de lanzamiento siempre han sido un gran desafío para los profesionales. Estos defectos no solo afectan la calidad del producto, sino que también pueden causar pérdidas económicas. Hoy, profundizaremos en las causas de cinco defectos de fundición comunes y proporcionaremos soluciones efectivas.

01 Cavidad de contracción de fundición

La causa central de contracción es la contracción de volumen durante el proceso de solidificación de la aleación, así como la formación de poros debido a la disolución de gases en el metal fundido y la liberación de gases durante la solidificación. La combinación de los dos conduce fácilmente a la formación de cavidades de contracción en la zona de solidificación final (como el punto caliente).

Estrategia de respuesta precisa

1. Suplementación y contracción científicas

Configuración razonablemente en los elevadores (bolas de oro) en la sección caliente o el área de solidificación final de las fundiciones para proporcionar canales para la contracción del metal líquido.

2. Optimizar el sistema de vertido

Aumente el área de sección transversal del sistema de vertido (aumente el diámetro del canal de fundición) o acorte la distancia de vertido (acorte la longitud del canal de fundición), acelere el proceso de llenado y acorte el tiempo de solidificación.

3. Asegure suficiente líquido de metal

Aumente adecuadamente la cantidad de alimentación de metal para garantizar suficiente líquido metálico para compensar la contracción.

4. Control fino del campo de temperatura

Configure un punto de enfriamiento (canal de enfriamiento) en la raíz del canal de fundición para acelerar la solidificación en esa área y evitar que la estructura se hunda hacia la dirección del canal de fundición.

5. Optimizar el método de carga

Al diseñar el sprue, evite el impacto vertical del metal fundido en la pared de la cavidad y use los savos curvos o inclinados para lograr un relleno suave y reducir el arrastre de aire turbulento.

02 Rugosidad de la superficie

La rugosidad de la superficie de fundición se debe principalmente al estado microscópico de la superficie de la cavidad y a las reacciones físicas o químicas que pueden ocurrir entre el metal y el material de la cavidad (material de incrustación) a altas temperaturas.

Los incentivos específicos incluyen:

1. Las partículas del material de incrustación son demasiado gruesos; 2. El proceso de tostado se calienta demasiado rápido, causando una evaporación severa del agua; 3. Temperatura de tostado insuficiente o tiempo de tostado corto, baja resistencia a la cavidad o alta materia volátil residual; 4. Sobrecalentamiento del metal fundido o alta temperatura del molde de fundición (anillo); 5. La temperatura local del molde es desigual (demasiado alta).

Estrategia de respuesta precisa

1. Strictly Control Materias primas

Seleccione materiales de incrustación de alta calidad con un tamaño de partícula apropiado.

2. Estandarizar el proceso de tostado

Controle estrictamente la curva de tostado, especialmente durante la etapa de calentamiento, que debe ser lenta y uniforme, y eliminar completamente la humedad y el gas. Para los materiales integrados de fosfato, se recomienda mantener una temperatura de tostado estable dentro del rango de 800-900 ℃ y garantizar el tiempo de aislamiento suficiente.

3. Optimizar la temperatura de fusión y fundición

Controlar con precisión la temperatura de fusión de los metales para evitar el sobrecalentamiento; Controle razonablemente la temperatura del molde antes de ingresar al horno.

4. Mejorar la superficie de la cavidad

Aplique una capa de humectación y agente de separación resistente a alta temperatura (líquido anti-quema y adhesivo) de manera uniforme en la superficie de la cera (molde de inversión) para reducir la reacción de adhesión entre el metal y la cavidad del moho.

5. Evite la depresión del punto caliente

Controle la cavidad de contracción para evitar la superficie desigual causada por la depresión de contracción en la superficie del tejido.

03 Casting Cracking

Cuando se trata de agrietarse, su mecanismo es bastante complejo, pero hay dos causas comunes de grietas de fundición: grietas frías/en caliente causadas por una rápida solidificación y agrietamiento de fundición causado por el estrés térmico de alta temperatura.

1. La solidificación rápida conduce a grietas frías/en caliente: el líquido metálico no se fusiona completamente en la cavidad del molde, formando articulaciones débiles. Esto está estrechamente relacionado con factores como la estructura de cera (como el grosor desigual), el diseño del sistema de vertido (posición y tamaño del canal de fundición), presión de llenado insuficiente y mala permeabilidad del material incrustado que dificulta la descarga de gas.

2. Cracking de tensión térmica de alta temperatura: factores como la temperatura de fundición excesiva, la alta temperatura del material incrustado (lo que dificulta en gran medida la contracción de la fundición), una mala plasticidad de alta temperatura de la aleación en sí (baja ductilidad), etc., conduce a la estrés térmico excesivo y la grieta de la fundición durante el proceso de enfriamiento.

Estrategia de respuesta precisa

1. Optimizar los parámetros del proceso

Reduzca la temperatura de fundición del metal fundido adecuadamente.

2 materiales de incrustación seleccionados

Con la premisa de cumplir con los requisitos de resistencia, se debe dar prioridad al uso de materiales de incrustación con resistencia moderada de alta temperatura, buen coeficiente de expansión térmica coincidente y excelente transpiración. A veces, los materiales de incrustación de baja resistencia pueden reducir el estrés a través de un "rendimiento" moderado.

3. Elija cuidadosamente las aleaciones

Trate de evitar el uso de aleaciones con fragilidad de alta temperatura y poca ductilidad (como ciertas aleaciones de cromo de níquel y aleaciones de cromo de cobalto), especialmente en piezas de fundición con estructuras complejas y grandes diferencias en el grosor de la pared. Elija aleaciones con mejor plasticidad.

4 Diseño de optimización

Mejore la estructura de cera (como agregar transiciones redondeadas), optimizar el diseño del sistema de vertido (garantizar un relleno suave, presión suficiente y escape liso).

Cuando has tratado con estos cinco obstáculos principales, ¿sientes que el camino hacia el lanzamiento se vuelve mucho más brillante en un instante?